她扎根生產(chǎn)一線26年，用嚴謹?shù)墓芾碇腔?、精湛的業(yè)務能力和“把車間當戰(zhàn)場”的奉獻精神，帶領團隊攻克了一個又一個生產(chǎn)難關，成為同事們眼中“靠譜領路人”。她就是陜建機股份2023-2024年度勞動模范、本部機加工車間副主任李華。

精準計劃  筑牢生產(chǎn)“壓艙石”

“生產(chǎn)不能憑感覺，得靠章法。”這句掛在李華嘴邊的話，是她推動生產(chǎn)變革的初心。

面對車間產(chǎn)品種類多、工序交叉復雜的難題，她將傳統(tǒng)“全面配套”模式改為“分層分部分精準配套”，按組裝順序拆分部件，制定“工序銜接時刻表”。為確保計劃落地，她創(chuàng)新“五級閉環(huán)管理”機制：車間看板實時更新進度，計劃員分解時間節(jié)點，調(diào)度員核對物料到位，班組長落實工序銜接，她本人每日三次巡查督辦。從計劃源頭改革，從“模糊安排”到“精準到件”，使車間計劃完成率從75%躍升至98%，每批次生產(chǎn)周期平均縮短5天，生產(chǎn)效率顯著提升。

以人為本  激活團隊“新動能”

“車間管理就是要讓人動起來、讓設備轉(zhuǎn)起來。”李華打破傳統(tǒng)生產(chǎn)思維，車間煥發(fā)新活力。

2024年初，車間生產(chǎn)任務飽滿，需要安排“三班倒”才能保證按時完成任務，但一線員工人手不足。李華經(jīng)過反復測算，大膽推出“一人雙機”模式。在14臺性能匹配的機床上，組織培訓員工一人同時操作兩臺設備。通過優(yōu)化工序銜接、調(diào)整作業(yè)節(jié)奏，這些設備的生產(chǎn)效率提升68%，員工月收入平均增長32%，真正實現(xiàn)“企業(yè)增效、員工增收”的雙贏。

為破解“工種忙閑不均”難題，她組織開展“一專多能”計劃，要求每位員工至少熟練掌握兩種設備操作技能。鉗工何師傅原本只操作搖臂鉆，經(jīng)過培訓后，他又掌握了銑床、標節(jié)專機的操作方法，在鉗工任務不飽和時主動補位，單月能多完成10余種生產(chǎn)任務。這種“一專多能”模式讓車間人員利用率提升25%，徹底告別“有人沒事干、有事沒人干”的窘境。

技術創(chuàng)新  打造增效“助推器”

“光靠管理不夠，還得靠技術破局?！崩钊A深知技術創(chuàng)新的重要性，常年與車間技術團隊扎根一線，從工藝改進、工裝研發(fā)到設備挖潛，打出一套提質(zhì)增效“組合拳”。

2023年以來，她帶領團隊共申請了6項實用專利。其中，針對攤鋪機履帶、牽引臂等成對制造的工件，她牽頭研發(fā)的“成對加工工裝”，將換裝時間從兩個小時壓縮至半個小時；通過優(yōu)化數(shù)控鉆床加工路徑，減少無效空載，使600噸米橫斜腹桿日產(chǎn)量提升20%。她主持制作的37項工裝夾具，不僅使產(chǎn)品合格率穩(wěn)定在99%以上，更節(jié)省了大量生產(chǎn)準備時間。

精打細算  打好降本“鐵算盤”

認真踐行“四種經(jīng)營理念”，李華把降本增效融入生產(chǎn)每個環(huán)節(jié)，從刀具、油品到設備維修，精打細算“過日子”。

她推行“刀具參數(shù)標準化”，根據(jù)不同材質(zhì)制定切削參數(shù)，使刀具壽命延長20%；對4種常用油品實施“定量管控”，明確更換周期和添加標準，年節(jié)約油品費用3.6萬元；細化設備維修臺賬，通過數(shù)據(jù)分析預判故障，組織精修組攻克維修難題，為車間節(jié)約了大量維修費用。一系列舉措下，車間制造費用從3.28元/小時降至2.01元/小時，降幅達38.7%。